Nachhaltig­keit

Fossilfreier Stahl

Als erstes Unternehmen in Österreich haben wir den innovativen Stahl „Zero“ unseres Partners SSAB AB aus Schweden erhalten – ein Meilenstein auf dem Weg zu einer klimaneutralen Produktion.

Gemeinsam mit SSAB forcieren wir die Weiter­entwicklung und Praxistauglichkeit dieses Materials und setzen damit ein klares Zeichen für eine zukunftsorientierte, emissionsarme Bauindustrie.

Einsatz von hochfesten Werkstoffen – Hardox 500 TUF

Bereits seit 2018 setzen wir auf den Hochleistungs­werkstoff Hardox® 500 TUF – als einer der wenigen Hersteller von Baumaschinen­ausrüstungen in Mitteleuropa. Der von unserem langjährigen Partner SSAB entwickelte Werkstoff gilt als das härteste Verschleißblech mit strukturellen Eigenschaften weltweit. Durch unsere hohe Fertigungstiefe gelingt uns eine präzise Verarbeitung dieses anspruchs­vollen Materials. Deutliche Gewichts­reduktion unserer Produkte bei gleichzeitig verlängerter Standzeit sind das Ergebnis – mehr Effizienz und Langlebigkeit.

Der Einsatz von hochfesten Werkstoffen bringt klare Vorteile:

• Reduktion von Reparatur- und Wartungskosten: doppelte Lebensdauer im Vergleich zu 400 HBW-Stählen
• Durchschnittlich 20% dünnere Bleche:
  • Geringerer Ressourcen­verbrauch von Erz, Zuschlagstoffen und Energie
  • Weniger Energieeinsatz im Betrieb bei Transport, Schneiden, Verformen und Schweißen
  • Geringere Materialstärke senkt das Transport­volumen: Einsparung von LKW-Fahrten und somit Reduktion des CO₂-Ausstoßes entlang der Lieferkette

Regional beschafft – europaweit gedacht

Seit 1945 sitzen unsere Haupt­lieferanten in Europa. Wir zählen auf langjährige Zusammenarbeit mit europäischen Unternehmen wie SSAB, Promove, HKS, VTN oder Combi Wear Parts.

Das sichert:

• Kurze Transportwege
• Hohe europäische Qualitätsstandards
• Zuverlässige Verfügbarkeit

Unser Einkauf steht für Verantwor­tung gegenüber Umwelt und Gesellschaft – und für stabile Partnerschaften auf Augenhöhe.

Photovoltaikanlagen zur Eigenstromversorgung

Mit dem Ziel, bis zu 80 % unseres Strombedarfs selbst zu decken, investieren wir seit 2022 in eine PV-Anlage. Von drei Ausbaustufen sind 2024 bereits zwei Abschnitte der Anlage erfolgreich umgesetzt und in Betrieb genommen worden. Die Umstellung auf Eigenstrom verbessert unsere Wirtschaftlichkeit – und reduziert den CO₂-Fußabdruck nachhaltig.

Wärmerückgewinnung aus thermischen Schneidprozessen

Wir haben ein Wärmerückgewin­nungs­system installiert, das die Abwärme aus thermischen Schneidprozessen in unseren Hallen effizient nutzt.
Über ein intelligentes Luftleitsystem mit Kreuzstromwärmetauscher wird Frischluft energieeffizient vorgewärmt – für eine konstant angenehme Arbeitstemperatur im Winter. In der Übergangszeit wird der vorgewärmte Frischluftanteil derart geregelt, dass die Raumtemperatur optimal bleibt. In der warmen Jahreszeit wird bei normalen Temperaturen der Wärmetauscher nicht belastet, da die warme Abluft mit einer Umluftklappe an diesem vorbeigeführt wird und ebenfalls 100% Frischluft über die in der Halle verteilten Quelleinlässe eingebracht wird. Über eine automatisierte Nachtauslüftung wird die Halle mit frischer Luft gespült. Energieeffizientes Handeln zu jeder Jahreszeit.

Elektromobilität im Betrieb

Alle sieben Stapler sowie neun Firmenfahrzeuge fahren bei uns mittlerweile voll elektrisch – geladen mit Strom aus unserer eigenen PV-Anlage.
Ressourcenschonend, ein Schritt in Richtung klimafreundliche Logistik und ein klarer Fokus auf CO₂-Reduktion und Wirtschaftlichkeit.

Verschwendung reduzieren. Effizienz steigern.

Unter der Leitung von COO Gernot Schieg wurde ein nachhaltiges Lean-Management-System eingeführt, mit dem Ziel Verschwendungen aufzuzeigen und zu eliminieren und Prozesse effizienter zu gestalten.
Die wichtigsten Aktivitäten auf einen Blick:

• Lean-Ausbildungen von über 90 Mitarbeiter:innen
• Einführung von Lean-Tafeln (analog bzw. digital) und wöchentlichen Lean-Meetings in alle administrativen und produktiven Abteilungen.
• Einbindung aller Mitarbeiter:innen durch Übertragen von mehr Verantwortung und Befugnisse
• Etablierung einer Kommunikations­strategie zur strukturierten, transparenten und nachvollziehbaren Weitergabe relevanter Informationen an alle Mitarbeiter:innen

Digitale Prozesse forcieren. Papier reduzieren.

Wir haben unsere Fertigungsprozesse umfassend digitalisiert: Zeiterfassung (PZE/BDE), Stücklisten, Arbeits­anweisungen, Prüfprotokolle sowie alle relevanten Listen und Auftrags­dokumente stehen unseren Mitarbeiter:innen in der Produktion nun vollständig digital auf Tablets zur Verfügung. Maschinen werden bereits in der Arbeits­vorberei­tung offline programmiert, wodurch Rüst­zeiten minimiert und Abläufe optimiert werden.
Durch den Wegfall gedruckter Arbeitspläne, Stück­listen, Arbeits­anweisungen und weiterer Dokumente sparen wir so jährlich rund 250.000 Seiten Papier. Dieser Schritt hin zur (fast) papier­losen Fertigung ist ein zentraler Bestandteil unserer nachhaltigen Unternehmens­strategie, mit der wir nicht nur Ressourcen schonen, sondern auch Effizienz und Präzision nachhaltig steigern.